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宁波金田铜业(集团)股份有限公司位于江北区慈城镇，历经二十余年的持续发展，已成功跻身于全国企业500强之中(位列2006年中国企业500强中第271位，制造业500强第141位，福布斯“中国顶尖企业”第42位)，自2000年起铜加工产品总量已连续七年居国内同行首位。2006年集团产销量超过40万吨，实现销售收入220亿元，利税10余亿元。公司现有员工5600多人，占地面积90万平方米，总资产达45亿元以上，下辖十家生产型企业、三家经营性企业和一家房地产开发公司，主导产品有阴极铜、电工圆铜线、铜合金棒线、高精度铜板带、精密铜管、耐高温漆包线、钕铁硼磁性材料以及铜阀门、水暖器材、管接件等，其中“铜及铜合金管、棒、线、阴极铜”和“漆包圆铜线”被评为浙江省名牌产品。公司于1999年通过了ISO9001质量管理体系认证，2005年通过了ISO14001环境管理体系认证，2007年又通过了OHSAS18001职业健康安全管理体系认证，并荣获2006年度浙江省质量奖。
集团遵循“创新、价值、回报、卓越”的核心价值和“天天求变、永不满足、勇于竞争、追求卓越”的企业精神，不断追求科技进步，确保企业持续、健康成长。目前集团拥有三家省级高新技术企业和一个省级高新技术研究开发中心，另设有一个博士后科研工作站，这些创新平台为公司的快速增长提供了强大动力。
在硬件的建设上，为适应快速变化的市场经济，集团每年投入大量的经费用于仪器购置，先后引进了中频感应电炉、德国莱卡金相显微镜及分析系统、瑞士ARL全谱直读等离子体发射光谱仪、惠普原子吸收光谱仪、德国赛多利斯电子天平、液压式万能试验机、IS-300变温测试仪、EHS-221MD高速老化试验箱、DB涡流探伤仪、大块稀土永磁无损测量装置、AMT-3磁化特性自动测量仪等精密仪器，以便快速、准确地获取实验数据，缩短研发周期和研发成本。
技术创新是企业发展的动力与源泉，而科技队伍则是其中的关键因素，是企业最重要的无形资产。金田集团建立了海纳百川、广集贤才的人才引进机制，除从全国各地聘请优秀的中高级技术人员外，每年还从各大专院校招录大量的应届毕业生，形成了结构合理的人才梯队，为他们提供了施展才干的大舞台。
金田集团能够在铜加工行业中脱颖而出，后来居上，技术创新在其中起到了至关重要的推动作用，员工们最常说的一句话是“容许失败，但不容许不创新”，公司为此成立了由总裁挂帅的创新领导小组，并制定了《技术创新管理制度》，对创新确有成效的部门和个人给以丰厚的物质奖励和精神鼓励，从而形成了一个人人创新、事事创新、处处创新的良性氛围。2006年整个集团共计实施技术改革创新项目187项，产生的直接经济效益达1100多万元。
作为再生铜利用和铜加工生产企业，金田集团立足自身的薄弱环节，将技术创新的焦点集中于新材料、新工艺的研发和环保、节能技术的革命，使有限的资金发挥了巨大的效能。
金田集团早在10多年前就在国内铜合金水平连铸的基础上，开始了利用废铜料直接生产水平连铸铜棒的研究，为解决产能低下的问题，由单流铸造发展为多面、多流、一流多头水平连铸；为解决敞开式熔炼合金和通过流槽转运金属液体对环境污染的问题，发展为封闭的潜液放流模式；为提高生产的连续化和自动化，由分体式炉变革为联体式炉，最后形成今天全封闭、全自动化、无污染、高效率的自动化生产线，形成了具有我国特色的“金田法”合金熔炼技术。该成果工作效率比传统工艺提高十余倍，烟尘排放量仅相当于国家标准规定的五分之一，已申报了8项国家发明专利，并荣获2005年度中国有色金属工业科技进步一等奖和2006年度宁波市科技进步一等奖、浙江省科技进步二等奖，为推动我国循环经济的发展和铜加工技术进步做出了重大贡献，具有显著的经济效益和重大的社会效益。
公司坚持科技创新，科技兴业，不断加大技术经费投入力度，2006年共计投入研发经费2亿多元，并取得了多项技术成果，先后开发了N52系列高性能钕铁硼材料、多种齿型的高效制冷用内螺纹铜管、高精度电子铜带、低镉平衡块材料、无铅易切削黄铜环保材料、变频电机用抗电晕漆包线等高新技术产品。2006年集团公司新产品产值达48亿元，为产品的升级换代，提高市场竞争力起到了重要作用。
经金田集团技术人员不断改进和完善的平炉熔炼工艺，单位能耗由国内平均水平的90kg/t降低到不足70kg/t，达国际领先水平，若正在研发的“节能环保型废铜连续熔炼精炼重大技术与装备”项目成功后，废铜熔炼的单位能耗还将降低到50kg/t以下；由金田集团与广东冠邦科技有限公司联合开发的大盘重铜管生产线关键设备，单根管坯的长度为23米，重量可达1吨以上，是目前所知最长和最重的，能够满足射频管和空调管的技术要求。
自主创新活动的蓬勃开展，不断促进着公司自主产权的形成。近两年来，公司共计申请国家专利21件(其中发明专利10件)，获得专利授权8件。目前可控式潜液转流技术、多面多流生产技术和一流多头连铸技术等已经在国内部分企业得到了推广应用，有力地促进了我国有色金属产业的技术进步。
单纯依靠数量的扩张很难实现长期快速增长，必须依靠技术进步走内涵式发展道路。技术改造是创新工作的重要组成部分，近年来公司投资6亿余元对多条生产线进行了系统改造，将效率低、能耗高的设备逐一淘汰，先后引进了国内最大的3150吨反向挤压机以及大盘重(1000kg)铜管生产线、德国洛伊辊底式光亮热处理炉、德国容克连续带材退火炉、光亮铜杆连铸连轧生产线、德国舒马格联合拉拔机、奥地利连拉连包漆包机、澳洲应达感应在线退火炉、德国霍士德涡流探伤仪、倒立式高速铜管盘拉机、德国福尔默在线测厚仪、日本生田铣面机等国内外顶尖设备和仪器，使产品结构、劳动效率、生产环境发生了翻天覆地的变化。
近年来我们按照“全面落实科学发展观、积极构建和谐企业”的要求，坚持“发展经济与保护环境并举，企业效益与社会效益双赢”的理念，积极倡导“向科技要环保”的思路，在环境保护方面共计投入资金2000余万元，通过引入先进环保设备，加大技改力度，提高装备水平，从源头上强化了污染防治和生态保护。
在烟尘治理方面，针对原铜合金熔炼炉和保温炉为分体结构，转炉时有大量氧化锌粉尘散逸的环保难题，我们开发了拥有自主知识产权的以“潜液转流-炉口固定房式罩-布袋除尘”为核心的技术和装备，一举解决了黄杂铜熔炼时烟尘污染严重的世界性难题。该技术的研发和采用，不仅使熔炼车间的面貌焕然一新，更使企业的环境保护和治理工作迈上了一个新台阶。接着我们投资900多万元，将33套有二次污染弊端的水膜除尘设施全部改造成布袋除尘装置。经过改造后，熔炼炉排出的气体由乌青色变成了透明色(经宁波市环保局监测，排气筒烟尘排放浓度为12～27.7mg/m3，远低于现行国家大气污染物排放二级标准的100mg/m3)，车间里的烟尘几乎绝迹，环境显著改善。采取布袋除尘，与水膜除尘比较，不但节约了大量优质自来水，回收了氧化锌粉尘(每年可回收600余吨，销售收入近300万元)，还大幅度降低了工人的劳动强度，可以说是环境保护和经济效益双赢的好项目。自主创新的布袋除尘技术的广泛应用，使厂区内五根高耸的烟囱结束了它们的历史使命，被相继拆除，从而在有色冶炼行业率先实现了花园式现代化工厂的理想蓝图，这一点就连国际知名的大公司也难以做到，赢得了各界人士的赞誉。
在污水治理方面，我们采用大循环和小循环相结合的方法，实现了废水零排放的目标。首先根据生产线的特点分别建立11个独立循环的水系统(即小循环)，并于2005年10月投资1200余万元建设了处理能力为1000m3/h的循环水处理中心，配备了从西班牙进口的叠片式过滤器处理悬浮物，与各小循环相连接(即大循环)，经过处理后的水质完全达到国家一级排放标准，全部返回小循环水系统再次利用，或用于整个厂区的绿化浇灌，此举每年可节约自来水20万立方米以上。同时，我们还引进了国内先进的污泥压滤机，经压滤后的污泥含水量控制在60%以下，同时对污泥的储存、堆放都严格按照环境管理体系的有关规定执行，确保无二次污染。
2004年，我们金田集团被列入浙江省开展清洁生产的首批试点单位，这也是宁波市第一家开展该项工作的制造类企业，而且于2005年4月顺利通过了审核验收，更被宁波市人民政府授予2006年度环境友好特别奖。
在市场竞争日益激烈的情况下，产品的研发迫切需要新的理论、原理和创意，需要强大的技术支持。随着国家倡导的“以企业为主体，以市场为导向，产学研相结合的技术创新体系”的确立，公司逐步加大了与相关科研院所的合作力度，在与中南大学和宁波大学签署了全面合作协议后，还与大连理工大学(铜管坯水平连铸电磁铸造工艺及装备的研制)、北京有色金属研究总院、洛阳有色金属加工设计研究院(高精度铜板带)等单位就具体项目进行了联合攻关，实现了双方的优势互补。经过消化吸收后再创新，将这些科研成果迅速融入金田自己的技术体系，成为企业真正的技术财富。在做大的基础上做强、做精，最终发展成为“百年公司，世界品牌”，这是金田集团的奋斗目标。集团计划通过强有力的技术改造，逐步淘汰2003年以前购置的落后设备，使产品质量、资源消耗、劳动生产率等指标都达到世界先进水平。同时，还计划投入巨资大规模、高层次介入高精度铝板带箔生产领域，尽快形成铜、铝业并驾齐驱的良性局面，以增强企业的抗风险能力。
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